Années 1970 : la fabrication de métaux trouve sa place

Le FABRICATOR a commencé sa vie en tant que publication de style journal en janvier 1971. (L'édition de juillet/août 1973 est illustrée.) Le lecteur a reçu les dernières nouvelles sur la technologie de fabrication des métaux et des taches d'encre sur les doigts.

Note de l'éditeur: Il s'agit du premier article sur l'impact de l'industrie moderne de la fabrication métallique sur chaque décennie depuis 1970, la même ère que le magazine The FABRICATOR a lancée. Découvrez les années 1980, 1990, 2000 et 2010.

Si vous avez vécu les années 1970, vous vous souviendrez de la musique disco, des chemises à col pointu, des grosses automobiles et de l'inflation record. Ce fut une décennie qui n'était pas tellement facile à retenir, mais plutôt difficile à oublier.

Si vous avez travaillé dans la fabrication de métaux dans les années 1970, cependant, vous pourriez regarder ces années avec un certain penchant, les combinaisons de loisir en polyester mises à part. De nombreux éléments de la fabrication moderne sont apparus sur la scène pendant cette période, et au cours des trois décennies suivantes, les technologies et les tendances adoptées se sont développées, devenant pour la plupart des parties intégrantes de toutes sortes de fabrication de métaux.

Les pages de The FABRICATOR, que la toute jeune Fabricating Machinery Association, précurseur de la Fabricators & Manufacturers Association (FMA), a lancée en 1971, ont couvert cette évolution au cours des 50 dernières années. Ces premiers numéros du magazine - qui étaient à l'origine publiés six fois par an - consacraient une grande partie de son contenu au traitement des bobines, au profilage et à l'emboutissage, tous des processus davantage associés à la fabrication à grand volume avec peu de personnalisation dans les gammes de produits, mais ces pages comprenaient également des histoires sur les progrès de la technologie de fabrication et les tendances qui font désormais partie de la vie de chaque fabricant. Ces faits saillants donnent un aperçu de la façon dont les années 1970 ont inauguré la fabrication métallique moderne.

FMA : La Maison des "Fabri-managers"

Un journal de 12 pages destiné aux fabricants de métaux est publié pour la première fois. Le slogan du FABRICATOR se lit comme suit : "Le journal au service des industries métallurgiques, avec un accent sur le traitement des tôles, des plaques et des structures."

Alors que la Fabricating Machinery Association, qui s'est formée en 1970 en tant qu'entité "à but non lucratif et non partisane" pour soutenir le développement de techniques de fabrication nouvelles et innovantes, n'autorisait à l'origine que les fabricants de machines-outils en tant que membres, cela a rapidement changé. Au début de 1971, la FMA a accueilli les fabricants en tant que membres associés. Quelle meilleure façon pour les développeurs de technologies de s'engager avec les "fabri-managers", comme l'a écrit le vice-président exécutif de la FMA, Milo Pitkin, dans un éditorial, que de les avoir au sein de la même organisation.

Automatisation abordable

La division Fabriline de Manco Mfg. Co. a introduit ce qu'on appelle la machine de fabrication avec un positionnement économique répétitif utilisant des gabarits automatiques (REPEAT). C'était une machine avec un niveau d'automatisation entre la manipulation manuelle du métal et la "dépense" de NC précises.

La machine était essentiellement une table d'espacement avec un chariot de positionnement motorisé qui déplaçait la pièce à travers une station d'outillage, le positionnement du chariot et les fonctions d'outil étant contrôlés par un système de contrôle à axe unique qui utilisait un gabarit de ruban en acier flexible de 1 pouce de large. Le modèle était une copie linéaire un à un de la pièce et était fixé au chariot de la machine. Grâce à un lecteur de bande électronique, la bande espacait et activait l'outillage, qui pouvait consister en des poinçons, des perceuses, des soudeuses par points, des cisailles et des copers.

Ces outils unitisés à pince en C sont apparus pour la première fois dans une édition de 1971 de The FABRICATOR. Ils sont encore utilisés dans de nombreux ateliers de fabrication de métaux.

Le fabricant s'est vanté de la capacité de fournir ± 0,015 po. tolérances non cumulatives. La volonté d'augmenter la productivité tout en répondant aux spécifications des clients n'est pas une idée nouvelle.

Outils de poinçonnage pour les âges

Jerry Ferdinand de Product Machine Co. a écrit sur la polyvalence de l'outillage unitaire. L'unité de poinçonnage à cadre en C peut être placée dans une presse ou une presse plieuse pour fournir des trous ronds ou façonnés, des groupes de trous, des formes, des gaufrages, des débouchures de fraisage ou des marquages.

Certaines choses ne changent pas. Le FABRICANT a abordé ce sujet aussi récemment qu'en 2016.

Coup de poing rapide pour le temps

La division Wiedemann de Warner & Swasey Co. a annoncé le lancement de sa poinçonneuse à tourelle Wiedematic NC avec une capacité de poinçonnage de 100 tonnes et 75 pouces. gorge. La machine reposait sur le contrôle de la bande des axes X et Y pour déplacer la tôle sous la station de poinçonnage. Le fabricant a revendiqué des coups de poing à des vitesses allant jusqu'à 50 coups par minute sur 1-in. coups et 43 coups par minute sur 3-in. se déplace.

Il est difficile d'ignorer à quel point la technologie de poinçonnage était importante pour augmenter la capacité de production de la fabrication de métaux à cette époque.

Garder un œil attentif sur la production

Un article de couverture a détaillé comment Hesston Corp., près de Wichita, Kan., a utilisé une bande vidéo de travailleurs dans l'atelier pour déterminer s'ils travaillaient efficacement et en toute sécurité. Mais au lieu de montrer la séquence à un consultant, le responsable ou le superviseur l'a regardée avec l'employé qui a été filmé.

Les 50 employés qui ont été filmés ont regardé la lecture peu de temps après avoir été filmés et directement devant la machine. "Après s'être vu, un travailleur a changé sa routine de lui-même, éliminant six étapes par opération, sans aucune suggestion de son superviseur", indique l'article.

Garder un œil sur les employés de l'atelier n'a rien de nouveau. Au début des années 1970, Hesston Corp., près de Wichita, au Kansas, a filmé des ouvriers dans l'atelier pour déterminer s'ils travaillaient efficacement et en toute sécurité.

Doyle Fisher, contremaître général de la fabrication chez Hesston, a déclaré que le fait de donner aux employés la possibilité de façonner leurs propres rôles dans l'atelier les rendait plus engagés dans leur travail. C'est une leçon qui a bien vieilli avec le temps.

La recherche d'opérateurs plus qualifiés

Cela peut sembler familier aux membres de la communauté de la fabrication de métaux. Même dans les années 1970, les fabricants cherchaient des travailleurs qualifiés.

Robert Martin, vice-président de Kaynar Manufacturing Co., a écrit qu'une technologie avancée de formage des métaux capable de fonctionner à grande vitesse nécessiterait de plus grandes compétences de l'opérateur.

"Le formage des métaux, c'est comme piloter des avions. Les pilotes appellent certains avions "indulgents" parce qu'il y a une certaine tolérance dans leur façon de réagir, tandis que d'autres avions sont plus critiques et doivent être pilotés en fonction des chiffres", a-t-il écrit. "Les métaux sont de la même manière. Vous pouvez faire beaucoup avec un acier au carbone, mais avec les métaux exotiques comme le titane et l'INCONEL, l'ingénieur et le machiniste doivent être plus hautement qualifiés."

Il a mentionné avoir contacté des pairs au Japon qui ont réussi à copier et à améliorer les méthodes de fabrication américaines. "… (T) ils ont fait des progrès eux-mêmes, et nous pouvons en bénéficier", a écrit Martin.

Présentation de l'écran radio

Avant la barrière immatérielle, les fabricants avaient la possibilité d'utiliser la technologie radio comme moyen de protéger les travailleurs. Une antenne proche de la machinerie qui était gardée émettait un champ radio-magnétique qui créait un écran - ou un mur-rideau de détection, comme le décrit l'article - autour de la zone.

Le champ magnétique était façonné par la forme de l'élément, qui pouvait être constitué de n'importe quel matériau conducteur de n'importe quelle forme ou taille conforme à la zone restreinte. Le champ pourrait alors être étendu ou contracté de 1 pouce à 50 pieds par une commande du panneau avant.

Tout le monde aime la peinture

Le FABRICATOR a commencé sa vie en tant que publication de style journal en janvier 1971. (L'édition de juillet/août 1973 est illustrée.) Le lecteur a reçu les dernières nouvelles sur la technologie de fabrication des métaux et des taches d'encre sur les doigts.

Dans un article sur le choix d'une cabine de peinture, l'auteur a suggéré qu'au moins 25 000 usines aux États-Unis à l'époque disposaient d'une cabine de peinture au pistolet. Il a poursuivi en écrivant que 7 000 à 8 000 cabines individuelles étaient vendues par an.

Purifier l'air

Hobart Brothers Co. a présenté un pistolet de soudage intégré/système d'évacuation des fumées au salon international de la machine-outil de 1972. Le fabricant a déclaré qu'il était capable de produire des conditions d'air acceptables par l'OSHA sous la hotte d'un soudeur car le pistolet capturait 80% ou plus des fumées avant qu'elles n'aient eu la chance d'entrer en contact avec le soudeur.

NC Punch Tunes dans la fabrication de téléviseurs

Le paragraphe d'introduction de l'histoire dit tout : Imaginez un fabricant d'émetteurs de télévision et de radio sensibles et sophistiqués qui suit le rythme de l'industrie de la diffusion en plein essor en fabriquant des composants complexes en tôle avec des méthodes répandues dans les années 1920 ! Non, merci.

Cela a conduit la division Gates de Harris-Intertype à mettre à niveau son équipement de production avec quelques poinçonneuses à tourelle contrôlées par bande. Lorsqu'il s'agissait de décrire l'impact de l'équipement, Joe Sutcliffe, responsable de l'ingénierie industrielle de l'entreprise, n'a pas hésité : « Une fois qu'une pièce est programmée, et notre temps moyen pour cela n'est que d'une heure, c'est tout. Changer une série ne consiste qu'à changer les bandes. De plus, certaines modifications de conception peuvent être apportées directement sur la bande d'origine, ce qui évite certainement des problèmes à l'ingénieur de conception.

On disait que les poinçonneuses à tourelle offraient une précision de ± 0,0004 po.

N'oubliez pas le flux de produits

Le FABRICATOR a couvert la technologie de fabrication depuis le début, mais il s'est également concentré sur le flux de processus. Dans un article d'Eugene Kiezel, les abonnés ont appris qu'une carte attachée à une tâche pouvait fournir des informations qui influençaient la façon dont les tâches pouvaient être reconstituées pour créer un flux de travail minimisant le mouvement de la pièce.

"Au fur et à mesure que le travail se déplace dans l'usine, chaque étape est enregistrée sur la carte. Généralement, ce serait la responsabilité de la personne déplaçant le travail d'une station à l'autre. L'opérateur remplit l'opération effectuée à cette étape particulière", a écrit Kiezel.

Découvrez la puissance du contrôle de bande ! La poinçonneuse à tourelle Wiedematic NC avec une capacité de poinçonnage de 100 tonnes et 75 pouces. la gorge s'appuyait sur le contrôle de la bande des axes X et Y pour déplacer la tôle sous la station de poinçonnage. La machine a fait ses débuts en 1971.

"Lorsque suffisamment de formulaires ont été accumulés, les informations sont ensuite tabulées pour déterminer le nombre de pièces et d'opérations effectuées à chaque poste de travail. Ces informations deviennent alors la base pour regrouper les postes de travail afin de minimiser les mouvements de travail."

Prise en main précoce de la fabrication automatisée

Certains des premiers à adopter les technologies de fabrication automatisées étaient impliqués dans les meubles en acier. Feldmann Formers, en collaboration avec Engel Industries, a construit une telle ligne automatisée pour AVM Corp. afin de fabriquer des panneaux pour les façades de tiroirs sur les bureaux et les classeurs.

Une pile de pièces prédécoupées a été chargée dans une machine de profilage, passée à travers une formeuse et sortie sur un convoyeur par gravité où la pièce est retournée à l'opérateur pour être placée dans le calibrage sur une machine de formage. La pièce terminée était automatiquement éjectée de la machine de formage sur un convoyeur de sortie.

Chaque cycle produisait une pièce avec 11 à 12 plis. La durée totale du cycle était d'environ 10 secondes.

Pas si mal aux États-Unis

Marvin Wortell, président de Triton Metal Products, a fait un voyage en Europe pour assister au Conseil international pour le développement de la tôle à Paris et est reparti avec une appréciation renouvelée de la fabrication aux États-Unis.

"Dans une usine d'emboutissage de métaux d'une petite ville française, j'ai demandé au directeur à quel point ses relations avec les dirigeants de la communauté locale étaient efficaces. Il m'a choqué quand il a dit:" Oh, mais c'est un bastion du Parti communiste "", a écrit Wortell dans un éditorial. "Il parvient à s'entendre avec eux grâce à son charme."

Difficile de battre le soudage MIG

Les fabricants n'ont peut-être pas sauté rapidement dans le train du soudage à l'arc sous gaz et métal (GMAW) dans les années 1970, mais les réalités de la production étaient difficiles à ignorer.

Les technologies de soudage qui semblent quelque peu nouvelles dans les années 2000 ont en fait été développées pour la première fois au début des années 1970.

American Fabricators Inc. a détaillé la transition qu'elle avait subie, passant du soudage à l'arc sous protection métallique au GMAW. Vergil Uriss, copropriétaire de la boutique, a déclaré qu'un homme pouvait déposer 20 livres. de métal fondu par jour avec de grosses électrodes enrobées. Utilisation d'une source d'alimentation GMAW et 3/32-in. fil fourré, un soudeur pourrait déposer 70 à 80 livres. de métal par jour, a ajouté Uriss.

La production fait un grand pas en avant

F. James Garbe, président de Garbe Iron Works, a affirmé avoir réalisé le premier investissement majeur en 55 ans pour transformer l'entreprise. Il a acheté une ligne de poutres Fabriline qui avait cinq presses hydrauliques de 100 tonnes pour faciliter le poinçonnage de l'âme et les quatre brides d'une bride large ou d'une poutre en I avec un seul passage dans la presse.

Steelcase a partagé des détails sur l'installation de sa première poinçonneuse à tourelle NC, qui a été installée en juillet 1973. Le Strippit Fabri-Center 40/30 pouvait gérer le frappement, le poinçonnage, le perçage, le gaufrage, l'extrusion et l'encochage en une seule manipulation.

La première mention de la découpe laser

David A. Belforte de Ferranti Electric Inc. (et maintenant rédacteur en chef du magazine Industrial Laser Solutions) a écrit sur l'utilisation des lasers dans la fabrication de métaux. C'était la première mention des lasers dans The FABRICATOR. "Maintenant, après toutes ces années de promesses, les lasers sont devenus un outil de travail acceptable", écrit-il.

À cette époque, il a suggéré qu'un laser CO2 de 500 W avec une assistance à jet de gaz pourrait couper l'acier de 40 à 150 IPM avec des bords de haute qualité. Cela s'appliquait à une tôle d'une épaisseur maximale de 0,25 po.

Laisser couler et ébrécher derrière

Mercury Marine recherchait un moyen plus efficace de gérer des séries de 50 à 400 pièces. L'entreprise comptait depuis longtemps sur le moulage et l'usinage comme principales méthodes de fabrication, mais elle souhaitait renforcer ses efforts de fabrication, qui étaient depuis longtemps gérés par des fournisseurs externes.

La réalisation que de nombreuses pièces moulées pouvaient être produites par fabrication a conduit l'entreprise à acheter une machine de grignotage, de cisaillage et de formage Pullmax P9 SL. Une rotation rapide des pièces était désormais une possibilité, surtout compte tenu de ce qui devait être fait.

Qui a besoin d'une barrière immatérielle lorsque les fréquences radio peuvent être utilisées comme barrière entre les travailleurs et les machines ? En 1972, c'était une option de sauvegarde.

"Une fois, nous avons eu une commande urgente de six plaques d'aluminium fabriquées par une autre société. Ils n'ont pas pu les sortir à temps", a déclaré Vern Habeck, contremaître général du laboratoire d'expérimentation de Mercury Marine. "Nous avons pris l'un des joints de conception similaire à la plaque et l'avons boulonné à un morceau de contreplaqué. Nous avons mis l'ensemble dans la machine et utilisé le joint lui-même comme modèle pour la plaque. Le temps d'installation était presque nul."

Le changement en six secondes

Lancement de la poinçonneuse et grignoteuse TRUMPF Trumatic 150 semi-automatique à commande numérique. Il a été conçu pour que chaque ensemble d'outils (poinçon, dévêtisseur et matrice) soit chargé à distance de la machine puis inséré en un seul mouvement par l'opérateur. Le temps écoulé pour un changement d'outil, y compris le retrait des anciens outils et l'insertion d'un nouvel ensemble, était de six secondes.

Style des années 70 léger

Haute résistance/faible alliage (HSLA) a fait sa première apparition dans les pages de The FABRICATOR. Un article a expliqué comment le renfort de pare-chocs arrière d'une Oldsmobile Toronado était fabriqué à partir d'un acier HSLA avec une limite d'élasticité minimale de 80 000 PSI.

Certaines choses ne changent jamais dans la fabrication de tubes

Dans un article de suivi d'une conférence sur le cintrage et la fabrication de tubes à la Milwaukee School of Engineering, une séance de questions-réponses a été réalisée avec trois des participants. Une question était: "Avez-vous eu des problèmes de cintrage de tubes?" et la réponse peut sembler familière aux fabricants d'aujourd'hui.

"Le concepteur propose souvent un produit trop coûteux ; soit un rayon trop serré, soit des coudes trop rapprochés. Tout peut être fait. L'improbable, nous le faisons tout de suite. L'impossible nous prend un peu plus de temps, mais le concepteur doit concevoir en fonction du réalisable", a déclaré Daniel F. Kacher, ingénieur commercial, division Roman Bradford, tuyauterie commerciale.

"Nous avons récemment cité un travail que notre concurrent a cité 15 000 $ pour les outils et un coude à 5 $. Nous avons dit 2 800 $ pour les outils et un coude à 3 $. Le simple fait de s'asseoir avec l'homme et d'analyser le projet et de parler d'un léger changement de conception a fait une différence et cela n'a pas du tout gêné son problème. "

Un point de vue européen

En 1972, la division Gates de Harris-Intertype a modernisé son équipement de production avec quelques poinçonneuses à tourelle contrôlées par bande.

Le FABRICATOR a été principalement un magazine dédié à la couverture nord-américaine, mais il partage occasionnellement des développements technologiques et des histoires d'autres parties du monde. Dans l'un des premiers entretiens avec une source internationale, Jean Revelt, directeur général de Lincoln Electric Europe, les abonnés ont pu découvrir ce qui stimulait la croissance du marché du soudage à travers l'océan Atlantique.

Alors que le continent européen était aux prises avec une récession dans l'industrie automobile, la recherche de pétrole en mer du Nord a à la fois dynamisé le marché des nouvelles technologies de soudage et contribué à stimuler l'économie globale de nombreux pays. En particulier, Revelt a déclaré que l'évolution d'une électrode à fil continu auto-protégée, à noyau de flux pour le soudage semi-automatique toutes positions contribuait à maintenir le coût d'assemblage de sections tubulaires épaisses à un niveau raisonnable.

Il a ajouté que de nouveaux contrats pour de nombreuses centrales nucléaires promettaient de stimuler le développement de la technologie de soudage et d'augmenter les ventes d'équipements et de consommables de soudage.

Un point de vue japonais

Isamu Amada, président d'Amada Co. Ltd., a été interviewé sur la fabrication de métaux aux États-Unis, dans un contexte de pénurie de pétrole et d'inflation très élevée. Amada a reconnu que l'industrie allait probablement se tourner de plus en plus vers la fabrication de métaux comme une forme de production plus efficace, par rapport à quelque chose comme le plastique. À long terme, a-t-il dit, cela avait du sens parce que le métal avait une durée de vie plus longue que, disons, le pétrole, qui "a eu un début et aura une fin. Mais le métal peut toujours être recyclé".

Un changement de nom et d'organisation

Le conseil d'administration et les membres de la Fabricating Machinery Association ont voté pour changer le nom de l'organisation en Fabricating Manufacturers Association Inc. Le changement de nom a été fait pour unifier les fabricants de métaux, les constructeurs de machines, les fournisseurs OEM, les distributeurs et tous ceux qui sont alliés à la fabrication de métaux.

"Black Magic" retiré du cintrage des tubes

La première des nombreuses mentions de cintrage de tubes comme "magie noire" dans les pages de The FABRICATOR s'est produite. Midas International Corp., un fabricant d'échappement, a acheté une cintreuse de tubes Vector 1, que le fabricant, Eaton Leonard, a appelée un "centre de données de tubes" en raison de sa capacité à mesurer les formes principales, les tiges, les gabarits et les fixations et, en utilisant les dimensions de pliage requises, fournir un pliage précis du premier coup.

Plus intéressant que cela était l'expansion de l'entreprise Midas à l'époque. Un dirigeant a déclaré que le nombre de pièces de ses produits d'échappement avait augmenté de 300% depuis 1973 avec l'avènement de nouvelles conceptions, telles que les échappements doubles et les assemblages de type Y, et l'engagement de construire des systèmes d'échappement pour les voitures étrangères.

Cette carte, illustrée dans une édition de 1973 de The FABRICATOR, a été utilisée pour collecter des informations sur les étapes de production et les quantités de travaux effectués à des emplacements de travail particuliers dans l'usine. Une fois que suffisamment de cartes ont été collectées, la direction peut examiner les informations et déterminer quel équipement doit être regroupé pour minimiser les mouvements de matériel.

Soudage à inertie discuté pour la première fois

Thomas J. Tauer d'Abex Corp., Denison Division, a expliqué comment le soudage par inertie, plus communément appelé soudage par friction aujourd'hui, gagnait en popularité 10 ans après l'octroi du brevet américain de base. (Dans le soudage par friction, deux pièces sont jointes en déplaçant une pièce contre une autre, une pièce fixe sous une pression extrême. Le résultat est un joint plus résistant que celui créé par les méthodes de fusion à l'arc et un joint qui peut être réalisé même entre des métaux différents.)

Pour vous donner une idée de la rapidité avec laquelle le processus a fonctionné, Tauer a écrit que 0,25 pouces. les joints ont été complétés en moins d'une seconde et les soudures bout à bout joignant des diamètres de 3,50 po à 4 po ont été réalisées en quelques secondes seulement.

Does métrique a-t-elle du sens ?

Un article raconte comment le président Gerald Ford a signé le Metric Conversion Act de 1975 le 23 décembre 1975. "Après une attente de 100 ans après la signature du Traité international du mètre, les États-Unis se sont officiellement engagés à coordonner et à planifier l'utilisation croissante du système métrique et à établir un United States Metric Board pour coordonner une conversion volontaire au système métrique", lit-on dans l'article.

Eh bien, nous savons comment cela s'est passé. Je l'ai raté de 1,6 km.

Retrait du temps de préparation du modèle

Un système de lecture numérique, développé par Pierce-All et Anilam Electronics pour toutes les machines Perf-O-Mator de 30 et 50 tonnes de Pierce-All, réduisait de 50 % le temps nécessaire à la préparation des opérations de perforation de haute précision.

Lors de la création d'un gabarit, l'opérateur a guidé manuellement le gabarit dans une position approximative pour percer chaque trou en observant l'affichage à cinq chiffres. Une fois que le gabarit avait atteint la position approximative, l'opérateur a utilisé un réglage fin pour l'amener à la position finale, apparemment avec une précision de 0,001 pouce dans chaque axe. Un verrou à commande pneumatique maintenait solidement le gabarit en place pour percer le trou.

Plus de couverture de découpe laser

Dans les années 1970, Mercury Marine s'est tourné vers la fabrication au lieu de l'usinage ou du moulage pour des séries de pièces de 50 à 400

Neil Forbes, Ferranti Electric Inc., a fourni le premier article détaillé sur le processus de découpe au laser, décrivant son fonctionnement et les résultats de la découpe au laser sur différents types de matériaux. Il a également fourni quelques aperçus des premiers utilisateurs de la technologie.

L'un de ces fabricants était Westland Helicopters, qui a produit l'hélicoptère Lynx. Un laser CO2 Ferranti MF400 a été utilisé pour couper les composants des pales du rotor. La machine a fourni des taux de coupe de 13 pi/min sur une tôle d'acier inoxydable de 0,080 po d'épaisseur, qu'elle a ensuite formée dans les composants de la section en D du bord d'attaque de la lame.

L'article indiquait que l'opération de coupe prenait 35 minutes pour chaque coupe et utilisait des couteaux spéciaux d'une valeur de 300 $ pour chaque lame produite. L'opération de détourage a été réduite à moins de deux minutes avec la machine de découpe laser.

Cela calcule

Quel rôle un ordinateur NCR 399 pouvait-il jouer dans une petite entreprise de fabrication de métaux dans les années 1970 ? Il pourrait être assez puissant entre de bonnes mains.

Edd DeTray, président d'AZ Manufacturing, a utilisé l'outil de bureau pour collecter et suivre les données de l'atelier de fabrication. Il a été utilisé pour produire des analyses quotidiennes et hebdomadaires de l'efficacité des travailleurs individuels, de l'efficacité de l'équipe, des coûts de travail et du profit sur chaque opération de chaque travail. Cette information a ensuite été partagée avec les gens de l'atelier.

"Nous apportons le problème du coût par pièce à l'homme sur la machine. Chaque jour, il connaît son taux de production", a déclaré DeTray. "L'opérateur vérifie quotidiennement les rapports d'efficacité des employés avec son contremaître, qui lui dit s'il ne fait pas une note satisfaisante. S'il réussit, il obtient une prime.

"Nous entendons si souvent que les travailleurs ne s'en soucient plus", a-t-il poursuivi. "Mais nous constatons que s'ils ont l'information, ils s'en soucient. Cette attitude améliorée et notre nouvelle capacité à garder un œil sur tous les aspects de nos opérations signifient que les emplois se déplacent dans l'usine plus facilement et plus rapidement que par le passé, sans une attention constante de la part de la haute direction."

Les systèmes de chargement/déchargement automatiques font leur apparition

Strippit a reconnu qu'il ne pouvait pas faire grand-chose pour accélérer le processus de perforation sur ses machines NC et CNC. Le taux de réussite de ces machines était limité par la capacité calorifique de l'embrayage et du frein. Même avec les moteurs à courant continu à aimants permanents à modulation d'impulsions les plus avancés de l'époque, l'équipement ne pouvait pas fonctionner beaucoup plus vite que 2 000 IPM tout en conservant la précision minimale de ± 0,005 po.

TRUMPF a conçu sa poinçonneuse et grignoteuse semi-automatique à commande numérique Trumatic 150, qui a fait ses débuts en 1974, de sorte que l'outillage puisse être changé en six secondes.

Si tel est le cas, vous cherchez ailleurs un potentiel de rationalisation. C'est pourquoi elle s'est tournée vers le chargement et le déchargement des pièces dans la poinçonneuse.

Les responsables de Strippit ont déclaré que le système pouvait charger et décharger une pièce en neuf secondes, ce qui représente une amélioration de plus de 60 % par rapport au temps de chargement/déchargement optimiste d'un « opérateur de 30 secondes ». Aucun autre rapport sur cet opérateur particulier n'a été remarqué dans The FABRICATOR dans les éditions suivantes.

Mouvements majeurs de l'entreprise

L'industrie de la fabrication métallique a connu d'importantes fusions et acquisitions au fil des ans. L'une des premières à être documentées dans The FABRICATOR a été l'acquisition de Manco Industries par Peddinghaus.

Peddinghaus a établi une présence majeure dans le Midwest avec cet accord. Non seulement elle a acquis les gammes de produits Fabriline et Manco, mais elle a également obtenu le siège social de Manco à Bradley, Illinois, qu'elle habite encore aujourd'hui.

À quoi servent les centres de services ?

Les centres de service se sont adressés aux fabricants de métaux pour qu'ils réfléchissent à ce qu'ils pourraient faire pour eux. Non seulement ils se sont vantés de leur capacité à couper des bobines et des ébauches à des tailles personnalisées, mais ils ont dit qu'ils pouvaient former et assembler des matériaux en cas de besoin.

« Les centres de service de l'acier sont devenus plus sophistiqués et importants car ils fournissent des fonctions de prétraitement spéciales pour les clients », a déclaré Robert G. Welch, président du Steel Service Center Institute, désormais connu sous le nom de Metals Service Center Institute (MSCI).

L'article indiquait qu'environ 1 600 centres de service de métaux fonctionnaient à travers les États-Unis pendant cette période. Aujourd'hui, MSCI rapporte que ce nombre est d'environ 1 500. Les expéditions des centres de service pour tous les produits métalliques en 1977 étaient d'environ 16 millions de tonnes. Aujourd'hui, les expéditions annuelles des centres de service sont le double.

Automatisation précoce du soudage

Le fabricant de systèmes d'échappement de véhicules Midas International Corp. a acheté une cintreuse de tubes automatisée pour répondre aux besoins de production en 1975.

Vernon Melton de Melton Machine & Control a écrit l'un des premiers articles portant sur l'automatisation du processus GMAW. Cette configuration, cependant, n'impliquait pas de robots.

"L'automatisation ou la mécanisation du soudage MIG peut être réalisée en manipulant mécaniquement la torche, la pièce ou les deux. Le mouvement de la torche par rapport à la pièce peut être en ligne droite, en arc ou sur une trajectoire irrégulière déterminée par le produit ", a écrit Melton.

Bien sûr, il y avait des lacunes. Cet équipement mécanisé n'avait de sens que s'il était utilisé pour souder de gros volumes de produits et des travaux qui n'avaient pas de variation excessive dans les dimensions du produit.

Mais si vous ne pensez pas que ce type de technologie a eu un impact, détrompez-vous. Dans un exemple, une pièce, produite à l'origine par emboutissage formant une ébauche de 3/16-in. de l'acier doux en quatre opérations avec recuit entre chaque étirage, a été remplacé par une pièce ouvragée comprenant une rondelle ébauchée soudée mécaniquement à un tube découpé. "Notre imagination, ou son absence, est la plus grande limitation", a écrit Melton.

La naissance de la machine combinée poinçon/laser

L'outil laser Fabri-Center de Strippit aurait fait ses débuts à l'IMTS de 1978. La capacité de découpe au laser devait être offerte sur le système de poinçonnage 1250/30/1500 NC de la société avec une tourelle à 20 stations.

"Étant donné que la forme de coupe du Lasertool ne dépend que du déplacement programmé de la feuille de travail, cela élimine le besoin d'outils durs de forme personnalisée, ce qui est un avantage particulièrement important pour les prototypes et les petites séries. Cela minimise les retards de production en attente de nouveaux outils et permet également d'économiser sur l'investissement global en outillage", lit-on dans le communiqué de produit.

Une nouvelle finition : revêtement en poudre

Gunter J. Lissy de Nordson Corp. a expliqué ce que le revêtement en poudre pouvait faire pour les fabricants de métaux qui pourraient être intéressés par la mise à niveau de leurs opérations de finition. Quels étaient les avantages ? Il les a résumés dans ses cinq "E" - économie (c'est-à-dire que la pulvérisation de poudre peut être récupérée et recyclée); des économies d'énergie (c'est-à-dire qu'aucun air chaud chargé de solvant n'est rejeté dans l'atmosphère) ; facilité d'application; excellence de la finition; et l'écologie (c'est-à-dire que ces systèmes étaient généralement conformes à la réglementation locale en matière de contrôle de la pollution de l'air et de l'eau).

La couverture de la fabrication de métaux s'étend

La capacité de découpe laser sur une poinçonneuse Fabri-Center de Strippit a fait ses débuts à l'IMTS en 1978.

Le FABRICATOR a fait ses débuts dans un format magazine pour la première fois. Bien qu'il ait une couverture brillante, les pages intérieures étaient toujours en papier de style journal. Il mesurait 16,5 pouces de haut et 11 pouces de large, soit 3 pouces de plus et 0,75 pouces de large que les dimensions actuelles de la publication.

À sa nouvelle taille, le journal de la fabrication de métaux était prêt à couvrir l'industrie alors qu'il se dirigeait vers les années 1980.

En 1979, The FABRICATORR avait adopté un look de magazine au lieu de rester dans un format de journal.